Производство газобетонных блоков - Стоимость, материалы, технология

Одним из самых популярных строительных материалов для производства малоэтажных строений является газобетон. Также газобетон может применяться в монолитных строениях в качестве теплоизоляционных и конструкционных материалов, для изоляции перекрытий и т.д. Газобетон (альтернативное название «ячеистый бетон») производят из смеси песка, извести, воды, цемента и разных химических добавок. В качестве компонента, обеспечивающего газообразование в смеси при затвердевании используют алюминиевую пудру или пасту. Для получения качественного продукта необходимо ориентироваться на определённый набор параметров затвердевания.

Преимуществами газобетонных блоков перед другими строительными материалами аналогичного назначения являются:

  • Небольшой вес изделия при значительных объёмах, который позволяет снизить нагрузку на фундамент (блок газобетона весит в 5 раз меньше такого же бетонного блока);
  • Высокая морозоустойчивость и низкая теплопроводность;
  • Негорючесть материала (соответствует всем требованиям сопротивления открытому огню);
  • Экологичность, так как данный материал химически нейтрален и не загрязняет окружающую среду;
  • Строгая геометрия форм;
  • Экономическая выгода применения материала в связи с уменьшением объёмов шпатлевания и работ по выравниванию (качество блоков позволяет выкладывать очень ровные стены);
  • Доступная стоимость материала.

Сырье и рецептура

Для изготовления газобетонных блоков используют смесь, состоящую из следующих компонентов:

  • Цемент (400 или 500);
  • Известь;
  • Песок (мелкий с содержанием не более 7% глины);
  • Алюминиевая пудра (порообразователь);
  • Вода очищенная.

Применение пудры предназначено для создания пор в газобетоне. Цемент используется как вяжущее вещество в рабочей смеси. Песок является основным наполнителем.

В зависимости от необходимых качеств составляют формулу смеси. Примерные пропорции компонентов следующие:

  • Цемент – до 60%;
  • Известь – от 1% до 5%;
  • Песок – от 20% до 40%;
  • Алюминиевая пудра – от 0,06% до 0,1%;
  • Вода.

В состав рабочей смеси могут входить химические добавки для ускорения процессов затвердевания и газообразования, такие как едкий натр (до 0,45%), кальций хлористый технический кальцинированный (0,15%-0,25%), а также известняк (12%-25%)

Оборудование

Список оборудования, предназначенного для изготовления газобетонных блоков, значительно варьируется от объемов производства и технологии. Существуют два основных способа изготовления газобетонных блоков – автоклавный и неавтоклавный (с естественным затвердеванием). При автоклавном способе затвердевание блоков происходит в специальных автоклавах с высокими температурой и давлением, что значительно ускоряет процесс набора блоками своих основных строительных свойств (температура около 2000 градусов Цельсия  и давление от 8 до 12 атмосфер). При неавтоклавном способе затвердевание блоков происходит посредством естественного остывания после теплового воздействия.

Оборудование для изготовления газобетонных блоков можно классифицировать следующим образом:

1. Заводская стационарная производственная линия. Объём выпускаемой продукции до 60 куб. метров в сутки. Отличается большим уровнем автоматизации процессов и минимальным количеством работников на линии. Автоматизация обеспечивает высокое качество продукции и отличную геометрию блоков.

2. Заводская конвейерная линия. Высокая степень автоматизации на всех этапах процесса изготовления блоков – от автоматической загрузки компонентов в бункера до резки и транспортировки.

3. Мини-линия для изготовления газобетонных блоков. Отличается от стационарной гораздо меньшим объёмом выпускаемой продукции и отсутствием в комплектации дозатора для автоматического дозирования компонентов (загрузка необходимых компонентов осуществляется вручную с помощью весов). Возможно использование в домашнем производстве. Особенность для домашнего использования – большая площадь рабочей площадки, которая составляет более 120 кв. м.

4. Мобильная установка. Подходит для кустарного (домашнего) производства, так как не требует больших затрат и может быть установлена на относительно небольшую производственную площадку. Объёмы выпускаемой продукции в зависимости от типа установки составляют от 10 до 25 куб. метров.

5. Набор оборудования для изготовления газобетонных блоков в домашних условиях. В набор входит следующее оборудование и инструменты:

  • Бетономешалка;
  • Формы для изготовления блоков;
  • Мерные ёмкости для формирования рабочей смеси;
  • Инструмент для снятия излишков и заглаживания поверхностей (мастерок, гладилка, струна или проволока);
  • Инструменты для смазки форм (кисти и т.д.)

Используемые для домашнего изготовления формы делятся на разборные и колпачные.

Разборные формы позволяют менять размер блоков, убирая или добавляя борта. Работа с разборными формами требует серьезного ручного труда.

Колпачные формы снимают с застывших форм с помощью механизмов. Делается неразборной каркас для колпачных форм. Работа с данными формами не требует много ручного труда и значительно ускоряет процесс изготовления блоков.

Работа с формами любых типов подразумевает тщательную очистку после выемки партии блоков и тщательную смазку деталей.

Технология производства

Технология производства газобетона состоит из следующих этапов:

1. Подготовка форм для заливки рабочей смеси. Они могут быть различной формы, но чаще всего используются прямоугольные. Элементы конструкций крепятся болтовыми соединениями, которые предварительно обрабатывают машинным маслом.

2. Подготовка рабочей смеси из компонентов, указанных в пункте «Сырье и рецептура». Компоненты должны быть тщательно перемешаны и разбавлены подогретой водой до однородной консистенции густой сметаны.

3. Заливка рабочей смеси в формы. Формы перед заливкой должны быть подогреты до температуры около 40 градусов Цельсия. Формы должны быть заполнены частично (до половины), так как в процессе газообразования объём смеси будет увеличиваться.

4. Выравнивание уровня и удаление излишков после формирования объёма и застывания смеси (используется натянутая струна).

5.Укрытие заполненных форм теплоизолирующим материалом. Данный этап позволяет создать условия для равномерного затвердевания блоков и стабилизации процесса образования пористости.

6. Выемка блоков из форм и транспортировка их на склад для последующего процесса отвердевания и набора необходимых качеств. Выемка блоков осуществляется через 2-3 часа после заливки. Выдержка блоков для застывания производится в течение 1-2х суток, после чего готовые изделия можно использовать в строительстве.

Комментарии:

Авторизуйтесь если вы уже зарегистрированы